A Scania Latin America acaba de finalizar o processo de troca de 40 empilhadeiras a baterias de chumbo-ácido por 40 empilhadeiras elétricas de íon-lítio na unidade Logistic Parts Center (LPC), localizada em Vinhedo, interior de São Paulo, e que é responsável pelo armazenamento e abastecimento de peças de reposição para toda a América Latina. O projeto, que abrange a locação dos equipamentos de movimentação, instalação de carregadores e a implementação do sistema de telemetria, resulta da parceria com a Jungheinrich, uma das líderes globais em soluções de intralogística.
Com renovação e modernização da frota, a Scania garante a redução de emissões de gases poluentes, assim como dos gastos energéticos, a otimização da operação intralogística por meio da telemetria, o aumento do conforto e da segurança dos operadores e, consequentemente, um salto na produtividade. Os equipamentos Jungheinrich escolhidos para o projeto são selecionadoras de pedidos verticais, empilhadeiras contrabalançadas, empilhadeiras retráteis, selecionadoras horizontais e empilhadeiras patoladas embarcadas.]
“Esse investimento representa a melhoria contínua dos nossos processos dentro do conceito de Indústria 4.0. Além do caráter sustentável, temos um sistema de telemetria que nos permite mensurar por quanto tempo as máquinas são utilizadas de fato e, assim, identificar se existe a necessidade de aumento ou redução do número de equipamentos”, explica Giliard Guerreiro de Souza, gerente do Logistic Parts Center (LPC) da Scania Latin America.
Em 2020, a Scania se tornou a primeira fabricante de veículos comerciais do mundo a ter suas metas climáticas aprovadas pelo Science Based Target Initiative (SBTi). Entre elas, está o objetivo de reduzir em 50% a emissão de CO2 de suas operações ao redor do mundo. “A substituição dos equipamentos contribui com as metas da Scania em reduzir as emissões globalmente, mas também demostra o compromisso das operações na América Latina com o aquecimento global”, destaca Giliard.
As ações da Scania no LPC, assim como na fábrica em São Bernardo do Campo, são dedicadas principalmente em melhorar a eficiência energética, reduzir o consumo de energia e fazer a transferência para energias renováveis.
Para Marcela Magnani, Analista de Processos que coordenou a implementação do projeto no LPC, há uma série de ganhos e benefícios que as novas empilhadeiras trazem aos processos internos e de segurança. “A facilidade e rapidez do carregamento da máquina aumenta a disponibilidade do equipamento. Os colaboradores podem carregá-la em momentos de pausa, como o horário de almoço”, explica. Marcela também destaca a importância dos novos equipamentos para o bem-estar dos operadores: “Ganhamos em ergonomia, levando em conta que é possível fazer ajustes personalizados para cada colaborador, além de outras funções adicionais que focam totalmente no operador”, finaliza.
De acordo com Raphael Souza, gerente Corporativo Comercial da Jungheinrich, a telemetria é uma poderosa aliada para a gestão da frota, permitindo análise profunda sobre o perfil operacional de cada equipamento. “Ela identifica se determinada empilhadeira está ou não cumprindo sua função logística primária, assim como permite uma visão sobre a dispersão de uso ao longo dos dias e horários, analisa o comportamento de condução dos operadores e identifica impactos”, destaca o executivo. “Também traz recursos como check-lists, que ampliam o potencial produtivo da frota e a torna mais segura para os colaboradores”, ressalta Souza.
A tecnologia permite ainda a criação de “cercas virtuais”. Assim, caso alguma máquina circule em um local inapropriado, o sistema enviará um aviso ao responsável com o alerta. Os equipamentos da Jungheinrich também parametrizam diferentes perfis para diferentes usuários, permitindo que apenas operadores habilitados para determinados equipamentos possam operá-los.
SUSTENTABILIDADE – A soma dessa tecnologia inovadora à eficiência e à sustentabilidade do lítio traz excelência para a operação e relevante redução de custos. Alto desempenho, recargas em poucos minutos, manutenção zero das baterias e longa vida útil das máquinas garantem a disponibilidade constante desses equipamentos em três turnos, sem emissão de gases, sem risco de derramamento de ácido, sem risco de acidentes com os operadores durante a troca de bateria, nem a necessidade de salas de baterias – como no caso da tecnologia de chumbo-ácido – ou ainda bateria reserva. “Com essas alterações prevemos ganhos significativos de processo e para o meio ambiente. Somente a economia de energia deve chegar a 30%”, afirma Souza.
“A consciência de consumo tem ganhado uma nova perspectiva. As empresas estão cada vez mais preocupadas em garantir o chamado padrão ESG (Environmental, Social and Governance). Na prática, a empresa tem de ter coerência em todo o seu processo para ser considerada sustentável. Assim, é fundamental toda essa parte de intralogística ser revista. Os consumidores vão cobrar por isso de todas as empresas, é uma questão de tempo”, ressalta o executivo da Jungheinrich.
