A Bertolini Sistemas de Armazenagem finalizou neste mês de maio os trabalhos de ampliação do sistema Dinâmico na principal unidade fabril da Vasconcelos, localizada em Araguari (MG), um dos mais modernos parques industriais do segmento, totalmente robotizado e com certificação internacional de gestão de qualidade ISO 9001.
Com a necessidade de aumentar o estoque, diante do planejamento de expansão de mercado, a empresa solicitou a ampliação desse sistema de armazenamento já adotado há alguns anos, que permite que toda matéria-prima seja movimentada e estocada com segurança, além de manter o alto padrão de qualidade da empresa, o que inclui o controle preciso do shelf life de seus produtos. A obra teve início em fevereiro e atende também a projetos de alterações na logística.
A Vasconcelos atua no setor de alimentação básica, com produtos consagrados como arroz, feijão, café, açúcar, sal, óleo de soja, cestas de alimentos, além de possuir frota própria, um centro de captação de matéria-prima em São Borja (RS) e oito centros de distribuição localizados nas regiões Centro Oeste e Sudeste do país. É exatamente o perfil de cliente para o qual o sistema Dinâmico foi pensado, pois armazena o produto acabado já paletizado e aguarda as programações de expedição para os embarques.
“São produtos que têm a característica de não poder estar estocado sem um controle de validade, por isso que o produto Dinâmico se encaixou perfeitamente”, destaca Israel Schimitz, Supervisor Comercial da Bertolini. Ele explica que a solução encontrada pela Bertolini para aumentar a quantidade de produto acabado no estoque foi verticalizar a operação a partir do sistema Dinâmico, que consegue trabalhar com uma taxa de até 71% da área de utilização, além de garantir o FIFO (First in, First out) na operação para o controle de validade dos paletes estocados.
Como havia variação de peso do palete entre o mix de produtos que iriam ser colocados na estrutura, técnicos da Bertolini utilizaram como diferencial o dimensionamento especial do controlador de velocidade da marca, que é projetado para cargas que variam de 300 kg até 1500 kg. “O redutor trabalha a partir do input de força que recebe, e não de uma regulagem prévia da pista, ou seja, sem que o cliente tenha que dividir os paletes por peso e alocar cada um deles em um canal específico, o que acaba onerando em seus custos e processos de movimentação internos”, observa Schimitz. Outro detalhe importante do projeto da instalação é que ele foi concebido de forma que o carregamento do sistema ficasse próximo à saída da área de produção, e o corredor de retirada de paletes próximo à área de expedição.
