As cadeias de suprimentos atuais necessitam ser cada vez mais, além de ágeis, também resilientes, para sobreviver ao “efeito borboleta” – onde uma pequena mudança em algum ponto possa gerar consequências impactantes no negócio, tais como perder clientes, afetar a reputação da marca e impactar a lucratividade em milhões de dólares.

Com base nessa premissa, a indústria automotiva se atentou para o fato que mesmo que suas cadeias de suprimentos just in time enxutas e altamente interdependentes fossem muito eficientes, também eram frágeis e suscetíveis a interrupções em uma escala potencialmente enorme. Em razão disso, o modelo just in time tradicional estava sujeito a um risco de falha cada vez maior.

Assim, a indústria automotiva e seus parceiros das cadeias de suprimentos uniram esforços para criar um modelo operacional revisado com processos que ao mesmo tempo fossem eficientes e elásticos, e que reunissem os princípios do modelo de just in time, com redundância controlada e opções de contingência.

O setor automotivo revisou seu modelo logístico para torná-lo ainda mais resistente às intempéries. O processo híbrido mantém os princípios do just in time, acrescentando controle dos contingências para melhorar a resiliência e a proteção contra falhas.

A evolução em direção ao modelo de cadeia de suprimentos híbrido está em curso, é contínua e importante para a indústria ter total controle dos processos em face de um ambiente operacional cada vez mais volátil. As empresas automotivas estão reequilibrando suas cadeias de suprimentos para criar um nível cuidadosamente gerenciado de tolerância a esta volatilidade. O objetivo é construir um ambiente em que se possa lidar com as condições de volatilidade sistêmica – negativa ou positiva – desde situações comuns até as mais inimagináveis. E fazer isso preservando e otimizando a rentabilidade.

Esse reequilíbrio para atender às necessidades operacionais é necessário mesmo diante de cenários inesperados, como o ocorrido nos meses de junho e julho, durante as manifestações populares que aconteceram no Brasil.

Nesse período, por exemplo, as empresas do setor automotivo que contavam com operadores logísticos preparados para enfrentar as condições de volatilidade sistêmica, não tiveram seus processos prejudicados, e souberam se reequilibrar através do desenho de rotas alternativas de transporte, retenção de algumas cargas nos centros de distribuição, e monitoramento constante da situação para capturar todas as informações relacionadas à situação, garantindo que a cadeia de suprimentos fosse minimamente impactada por esse “efeito borboleta”.

As empresas automotivas estão ajustando seus processos de manufatura, de tal maneira que possam produzir vários modelos ou plataformas em uma só planta para ganhar flexibilidade, reduzir custos e utilizar melhor a infraestrutura de produção. Isso gera benefícios em termos de capacidade e ao mesmo tempo reduz a necessidade de ampliar plantas.

Por meio da nossa experiência, identificamos que as operações logísticas representam entre 3% e 7% da receita de fabricação da indústria automotiva, o que indica a necessidade de aumentar a velocidade para satisfazer os mercados onde os consumidores estão cada vez mais exigentes, enquanto que, reduzir custos de logística gera uma enorme pressão na cadeia de suprimentos.

Chega-se então à conclusão de que as empresas precisam começar a se perguntar “E se?” e colocar seus processos e sistemas para melhor gerenciar a volatilidade e o risco, garantindo assim que suas cadeias de suprimentos sejam resistentes o suficiente para sobreviver à imprevisibilidade. Embora seja impossível planejar as variações, é importante que as empresas estejam cada vez mais flexíveis para se proteger contra falhas.

Miquele Lioi – Diretor de desenvolvimento de negócios da DHL Supply Chain e tem mais de 12 anos de experiência em logística e cadeia de suprimentos, com destaque para o setor automotivo.