O custo do piso. O conceito de Cross Docking

A saturação dos depósitos, não somente na Capital Federal, mas em todo o território nacional, tem afetado as empresas de logística de uma forma determinante. Os aluguéis estão em alta há alguns anos, inclusive acima da inflação real do país, e a crescente dificuldade de encontrar espaço suficiente para as nossas atividades diárias prejudicam às empresas.

Com tudo isto, este não é o único custo que os gerentes da logística devem enfrentar. Pensemos em um depósito tradicional, com estantes para paletes 800×1200 mm e um sistema de preparação seqüencial de encomendas (seja com papel ou apoiado em um sistema de RF). Os custos mais relevantes são conhecidos por todos: aluguéis, funcionários e estoque, ainda que o peso relativo de cada um deles possa variar caso a caso.

Em certas circunstâncias, é interessante achar um “conceito logístico” que nos ajude a dar um passo adiante e permita reduzir o espaço utilizado, sem aumentar os demais custos. Então, como podemos reduzir o espaço? A resposta já sabemos: reduzindo o nível dos inventários, que ocupam sempre a maior parte da superfície e o volume disponível. Quanto mais redução, melhor; sendo o ideal igual a zero.

O conceito proposto, e que vai ser discutido em seguida é o de cross-docking. O cross-docking é um sistema de preparação de encomendas que assegura que o depósito do início e ao final da jornada fique vazio. Por sua vez, a sua aplicação está ligada a outros como a previsão da demanda, a encomenda eficiente, a simplificação de processos ou a flexibilidade.

É atribuído ao Wal Mart o cunho do conceito, baseado em uma política de estreito trabalho com os seus fornecedores para servir as quantidades necessárias no momento exato. O setor da distribuição comercial é junto ao automotivo, uma fonte de idéias e iniciativas que depois outros souberam aproveitar. O cross-docking é um conceito de interesse geral e aí que fosse extendido com rapidez pela Europa e América.

Do picking ao reparto

No nosso armazém tradicional (Figura 1) a mercadoria dos fornecedores chega provavelmente em agrupamento mono-SKU, e são desencadeados os fluxos descritos. Aqui, a recepção faz um papel fundamental, tanto por ser a base para o pagamento ao fornecedor, quanto pela necessidade de evitar erros desde a origem do processo logístico. Por esta última razão, é preciso identificar não só o artículo/variante senão, ter em conta a sua data de vencimento, lote, vida útil na loja, para realizar o melhor gerenciamento junto ao cliente.

Uma vez verificada quantidade e qualidade, a mercadoria é armazenada através de meios mecânicos em estantes back-to-back, ou compactas para ganhar densidade nos artigos de maior rotação. Nestas estantes será realizado o picking.

Quando a preparação é realizada encomenda a encomenda, é inevitável percorrer todo o armazém para preparar cada encomenda, o que ligado à mudança de meio de preparação, consume entorno ao 40% do tempo útil do preparador. O picking é a tarefa mais intensiva da equipe, e a sua eficiência está ligada sobre todo pela relação caixas/linha. A sua margem vai desde as 120 caixas/hora/Homem até as 225 caixas/hora, nos casos mais favoráveis.

As demais tarefas associadas, bem sejam físicas, como as de reposição de paletes desde a reserva à localização de picking, administrativas, para o lançamento das ordens, confirmação das encomendas, resolução de incidências, controle de desvios… Em este entorno, a inversão em um WMS resulta muito atrativa porque aplica algoritmos de otimização às distintas tarefas, fornecendo uma maior eficácia e qualidade.

O sistema de cross-docking (Figura 2) propõe evitar o passo do armazenamento; como conseqüência, o resto de processos também vão-se ver afetados. Vejamos como:

– Recepção: a mercadoria chega em igual formato, paletizada em mono-SKU, mas na quantidade precisa que vai ser utilizada durante o dia. Isto requer uma grande capacidade de resposta do fornecedor já que cada dia vai ser passada a encomenda depois de totalizar a quantidade correta a ser utilizada no dia seguinte. O processo físico e lógico de recepção pode ver-se acelerado, porque como veremos mais na frente, o próprio processo de classificação pode levar inclusa esta tarefa.

– Armazenamento: fica teoricamente eliminado. Os paletes a classificar são levados diretamente ao cais de expedição, se possível sem tocar o chão, o que reduz qualquer possibilidade de erro ou discrepância. Se a quantidade pedida é menor que um palete, é necessária a classificação de caixas por ponto de envio.

– Picking: também é eliminada e substituída pela divisão de mercadoria recebida. É necessário identificar a mercadoria, o destino e verificar física ou eletronicamente que foi completado o translado de um ponto ao outro.

– Consolidação e expedição: não há mudanças. Os paletes sejam completos ou multi-SKU são empacotados, identificados e carregados em sentido inverso à rota de divisão para o seu transporte. 

A aplicação do conceito

A aplicação prática do cross-docking quando a unidade recebida coincide com a unidade expedida é muito eficiente, já que não requere de nenhum meio nem sistema, apenas do translado da origem ao destino.

Quando a quantidade expedida é menor que a recebida, nos encontramos ante um “picking inverso” no que deixamos em cada localização, ocupada por um destino, a quantidade pedida de cada referência. Assim, artigo por artigo sem perder nenhuma, ¡não esqueçamos que temos estoque sobrando para cobrir faltas por erros ou rupturas!

Em conseqüência, é fácil ver que neste caso, vão dar tantos circuitos completos de reparto ao armazém como referências tenham esse dia para classificar. Dado que habitualmente tem muitas mais SKUs que lojas, vai resultar mais gravoso que o picking direto. A eficiência no picking inverso manual está no redor das 90 caixas/hora/Homem. Este mal poderia por si mesmo fazer desistir do processo de cross-docking.

Para conseguir que funcione na prática, a única solução é eliminar as distâncias percorridas. Instalando um sistema de classificação automática podemos fazer que os funcionários não sejam deslocados e alcançar rendimentos de até 6.000 caixas/hora multiplicando a produtividade de qualquer sistema manual.

Este sistema é baseado em um classificador de zapatas deslizantes (sliding shoes) com uma operativa similar à seguinte (Figura 3):

– Buffer de entrada: é uma área no chão desde onde são alimentados os canais de indução ao classificador. É recomendável agrupar os produtos a classificar esgotando primeiro todas as caixas de uma referência, e depois todas as referências de uma família, para conseguir uma boa classificação de saída. Igualmente, há que minimizar os tempos mortos entre o final de um palete e o começo de outro, fornecendo um fluxo constante. Por esta razão é interessante que o WMS gerencie o fluxo de mercadorias. 

– Entrada ao sistema: o preparador identifica a referência a classificar através da leitura do código de barras e/ou uma botoeira para confirmação de quantidades. De esta forma se pode chegar a conhecer ao final da jornada as recepções do fornecedor. A produtividade aproximada em cada um destes postos é de 600 caixas/hora/Homem.

– Convergência e classificação: as caixas lançadas desde os postos de entrada chegam a um coletor através de transportadores e são ordenados para a sua entrada no classificador. Nos sistemas mais sofisticados é inclusa uma balança, para assegurar por peso que não há erros antes de atribuir a caixa a uma saída. A classificação em si mesma é feita neste momento, antes da entrada no sistema físico de classificação, seguindo os critérios do sistema de controle. A sua capacidade nominal é de 9.000 caixas/hora.

– Área de saída: nas melhores condições uma saída equivale a uma única loja. Se o fluxo o aconselha, é possível atribuir vários destinos a uma mesma saída. Em este caso, nos vai surgir um problema: como distinguir as caixas que vão a cada pedido? A solução mais eficaz é usar etiquetas de cores coladas na zona de entrada. De esta forma o preparador vai poder discriminar fácil e rapidamente o destino preciso de cada uma delas. Neste ponto a capacidade é de 400 caixas/hora/Homem. 

Figura 3. 

O resto dos processos, fechamento dos paletes preparada, identificação e documentação, e extração para os cais de carga são processos que exigem corredores de circulação e consolidação, mas não têm um grande impacto na superfície ocupada.

Os resultados

Quando falamos de um palete completo existem poucas duvidas: eliminamos custo de piso, recursos e tempo dedicado ao armazenamento. São simplificadas ou eliminadas tarefas anexas tanto administrativas como as próprias de manter um estoque.

Para o caso da fração de palete, que devemos afrontar uma inversão como única saída viável, as poupanças esperáveis na prática, nos referimos a um estudo publicado pela Ing. Gloria Grau (2009).

Em primeiro lugar, indica que para as empresas o principal fator é o melhor aproveitamento do piso, mas indicam outros como são: incrementos de volumes de caixas a servir, menores tempos de serviço e dificuldade em capacitar e reter ao pessoal do armazém. Entre os fatores que freiam a adoção são citados os custos da inversão, duvidas sobre a flexibilidade e medo à integração com o software.

Em seguida, analisa um caso prático de aplicação que uma empresa anônima aporta os resultados que obteve ao longo do comissionamento. Este comissionamento foi progressivo, já que ao começo se mantinha um sistema misto de preparação, combinando picking e cross-docking. As conclusões deste estudo foram:

a) No primeiro ano, realizando um picking prévio para alimentar o classificador de zapatas deslizantes desde o estoque, a redução foi do 17% dos custos operacionais. Este vem da média ponderada de redução de pessoal (9%), materiais (17%) e outros acessórios (56%).

b) Nos anos seguintes, ao ir aumentando os volumes em cross-dock e conseguir um aprovisionamento direto, ocorreram reduções significativas. O Payback final (Poupanças operativas/Inversão Total) foi de 1,2 anos e a Taxa Interna de Retorno (TIR) de dois dígitos.

Em definitiva, a análise econômica ratifica a viabilidade da aplicação do conceito de cross-docking entorno de distribuição comercial. Na área dos fatos, é preciso dizer que existem várias empresas que estão sendo beneficiadas com esta mudança filosófica e tecnológica na Argentina, Chile e Uruguai. É demonstrável mais uma vez os maiores progressos estão na união de uma visão inovadora das operações com o rigor e a disciplina na sua aplicação.

José Ignacio Galán

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