Empresa de varejo focada principalmente no profissional da marcenaria, a Leo Madeiras possui 90 lojas em todo o Brasil. Seu Centro de Distribuição, localizado na Vila Anastácio, região oeste de São Paulo, atende as vendas realizadas pelas lojas físicas, reabastece as lojas que possuem estoque próprio e o e-commerce, operando ininterruptamente, com maior movimentação no período noturno. Por dia, são carregados cerca de 300 veículos e manuseadas 450 toneladas de produtos, como chapas de madeira, ferragens, máquinas e acessórios.
Com essas informações, já é possível ter uma ideia dos desafios logísticos enfrentados pela empresa. O diretor de logística, Silvio Fernandes, explica que foram, basicamente, quatro fatores que levaram a Leo Madeiras a buscar novas soluções em equipamentos elétricos para movimentação de materiais: nível de ruído, poluição ambiental, número de avarias e ergonomia do operador.
“Antigamente, a Vila Anastácio era uma região industrial. Com o passar do tempo, foram construídos vários edifícios e o local acabou se tornando predominantemente residencial. Assim, as reclamações de barulho se tornaram inevitáveis. Queríamos ter um status diferente com nossos vizinhos”, conta Fernandes.
Havia, também, um problema bastante sério dentro da operação. “Trabalhávamos num galpão fechado, com empilhadeiras a combustão, totalmente fora do padrão que gostaríamos de ter, sem falar da preocupação com as salas de baterias, que precisam seguir as normas à risca. Nosso pessoal era bastante relapso em relação à manutenção com os equipamentos elétricos que tínhamos.”
Outro desafio era a respeito da carga. A Leo movimenta chapas de MDF frágeis e sem embalagem, com 2,75 metros de comprimento por 1,74 metro de largura, pesando 75 quilos. Com um corredor de 3,20 metros de largura e uma empilhadeira contrabalançada a combustão transportando a chapa no sentido maior, era grande o desafio diário em busca de produtividade e redução de avarias.
Os operadores precisavam, também, fazer um movimento a mais para retirar as chapas das prateleiras e colocar sobre o garfo da empilhadeira. Sem falar nos afastamentos, por exemplo, por dores na coluna e nos joelhos. Enfim, ainda tinha a questão da ergonomia.
A empresa, então, buscou uma solução no mercado para resolver esses desafios. “Fui até a Jungheinrich e mostrei nossa intenção. Vi alguns prospectos, como de umas transpaleteiras diferentes com plataforma e sistema pantográfico com alcance de 1,20 metro, que nos possibilita fazer picking no segundo nível, evitando esforço do operador”, conta Fernandes.
Assim, após testes e adaptações realizadas na Alemanha, a Leo Madeiras adquiriu os equipamentos com bateria de lítio, tendo, hoje, cerca de 30 unidades, entre transpaleteiras e empilhadeiras contrabalançadas elétricas.
Resultados
Os primeiros ganhos com as novas máquinas foram a redução de ruídos e a eliminação de problemas com a vizinhança. “O nível de ruído, que chegou a 57 decibéis, hoje está em 50 decibéis, isso ainda em função dos caminhões no pátio”, expõe Fernandes. Outro ganho foi a redução significativa da emissão de gás carbônico.
Com relação aos operadores, os problemas também foram resolvidos. Hoje, a paleteira fica ao lado do local de picking. Da mesma forma com que o operador retira a chapa de MDF da prateleira, ele a coloca na selecionadora. “Isso fez uma diferença enorme e permitiu a redução de 25% nos riscos de avarias. O movimento a menos gerou uma produtividade ao redor de 20% e isso significa menos equipamento rodando e maior rendimento por dupla de trabalho”, ressalta. Além de os novos equipamentos serem mais compactos, também são mais fáceis de usar, reduzindo significativamente o absenteísmo e os custos com folha de pagamento.
Em se tratando das baterias de lítio, algumas das vantagens são: não necessita de manutenção, nem de sala de baterias; podem ser feitas recargas intermediárias, em pausas como almoço ou jantar; e o descarte é ambientalmente responsável. Fernandes também ressalta que se há algum problema com os equipamentos, a Jungheinrich, em menos de 12 horas, está dentro da Leo para resolver o problema e liberar a máquina.
De acordo com o diretor de logística, num primeiro momento, a quebra de paradigmas foi uma grande dificuldade nessa mudança, mas a experiência valeu a pena. “O equipamento em si custa mais caro, mas colocamos todos os ganhos no papel e realmente conquistamos redução de custo no geral”, revela.
A mais recente novidade é que a Leo Madeiras está construindo um novo CD em Cajamar, SP, aumentando a área de 25 mil para quase 60 mil, já configurada para os novos equipamentos.
Veja no QR Code o VÍDEO de demonstração do case.
https://youtu.be/LDPHb-l-az8
