Foram três os principais benefícios advindos da construção do Centro de Distribuição de Peças da Ford – implementado pela Altamira – em Cajamar, SP, que traz uma grande modernização para as operações logísticas de pós-vendas: maior densidade de estocagem, utilizando conceitos modernos de ruas muito estreitas e coleta de pedidos de forma vertical; aumento da produtividade, com reduções de movimentação, concentração de material e mecanização; e centralização da operação, com concentração das unidades de faturamento e suporte de estocagem, com melhorias nas frequências de atendimento e nos tempos de processamento sistêmico-operacional e redução geral de tempos de trânsito, principalmente para os pedidos urgentes.

“Isso tudo mantendo os mesmos padrões de segurança e até ampliando as condições de sustentabilidade já aplicadas nas nossas demais operações”, enfatiza Carlos Laprega, gerente de peças, logística e suprimento para América do Sul da Ford.

Ele ressalta que a função principal do novo CD é o atendimento da rede de concessionárias e distribuidores de peças pós-venda da Ford. “Ou seja, suportar o pós-vendas da Ford do Brasil para que possamos dar suporte ao cliente Ford de maneira segura, rápida, eficaz e com custos competitivos. Lembrando que recebemos material de mais de 450 fornecedores espalhados por todo o mundo, faturamos material para 150 pontos de vendas no Brasil e exportamos para mais de 60 pontos de venda ou depósitos Ford espalhados por todos os continentes.”

Características

A operação tem um total aproximado de 80.000 m², divididos em dois prédios, ambos com 12 m de altura livre, e mais de 130 docas.

Internamente, cerca de 150 ruas acomodam aproximadamente 150.000 locações. O condomínio inteiro tem 370.000 m² e inclui instalações de suporte como administração central, escritórios, central de água de reuso, central de geração de energia elétrica fotovoltaica, central de tratamento de água, refeitório, estações para carregamentos de carros elétricos e geradores, entre outros.

Já as tecnologias empregadas no novo CD são muitas. Como o WMS, que foi construído in-house, o Wings, que permite gestão operativa e gerencial, e empilhadeiras conduzidas por fios-indutores que permitem direção semiautomática dentro das estruturas de racks. O sistema dá às empilhadeiras a direção e envia informações como velocidade máxima.

As empilhadeiras têm capacidade de receber os pedidos e direcionar o operador até as locações específicas. “Usamos uma rede interna wifi para gestão dos computadores móveis que gerenciam as movimentações internas dos materiais, temos sistemas de reconhecimento facial para o controle de acessos, câmeras de segurança com visão noturna e, por fim, um pacote de tecnologias logísticas que garantem concentração das peças de maior volume, medição de produtividade por empregado com objetivos por função e tecnologias que permitem a redução de movimentação no layout da operação”, explica Laprega.

Planejamento

O gerente de peças, logística e suprimento para América do Sul da Ford ressalta que foram muitos meses de planejamento, numa parceria entre diversos departamentos da Ford da América do Sul e América do Norte, suportados pela equipe de engenharia do provedor logístico da Ford e do conhecimento específico de vários parceiros comerciais. “Procuramos as melhores soluções logísticas, levando em consideração prazos, complexidade de manutenção, custo inicial, riscos de segurança e disponibilidade das tecnologias no mercado.”

Assim, foi considerado o uso de racks com múltiplas configurações de locações, que permitam rearranjo em caso de alteração de requerimentos e o máximo uso das alturas, e a distribuição destes racks com uma combinação de uso de piso e vertical e equipamentos necessários para a operação segura de forma manual e mecanizada.

“Usando princípios de ergonomia, desenhamos distâncias para todas as operações e, a partir daí, os racks fixos, carrinhos de guarda e a coleta de material e as empilhadeiras. Reforçamos os princípios de redução de movimentações, com elementos como centralização da operação em aproximadamente 20% da área total e estações de trabalho sempre muito próximas. Os insumos têm um fluxo previsto de entrada, uso e saída. Desenhamos, por exemplo, quatro estações de embalamento onde as pessoas praticamente não se movem durante o processo: as peças ou os paletes vêm até elas.”

Por fim, a capacidade total da operação foi feita para permitir a acomodação de mais de 50.000 unidades de manutenção de estoque (SKUs – Stock Keeping Unit).

Altamira

A Altamira é um parceiro de longa data, que já forneceu à Ford estruturas em diversas outras ocasiões. Ela foi importante no desenho que gerou a cotação competitiva dos racks fixos, auxiliando com detalhes relevantes, tendo, por fim, sendo a escolhida para a implementação deste projeto.

“Tivemos desafios durante o processo de construção do novo CD, uma vez que as entregas ocorreram durante um momento difícil de falta de aço no mercado, o que, no entanto, não impactou o plano geral da operação”, explica Laprega.

Ele também aproveita para relacionar os diferenciais deste CD. Sustentabilidade, segurança, densidade de estocagem e produtividade. “Tudo que precisamos para o serviço de qualidade que queremos prestar aos clientes Ford.”