No último dia 24 de janeiro, a Marcopolo iniciou as operações do seu novo Centro de Fabricação de componentes e subconjuntos metálicos. Com investimento total de cerca de R$ 70 milhões, dos quais R$ 30 milhões já foram aplicados, a nova planta é a mais moderna e avançada da companhia e visa a unificação da montagem de componentes e subconjuntos metálicos que compõem as carrocerias dos ônibus, que eram executadas em diferentes sites, com oportunidade de melhoria em produtividade e sinergia.

Com área total de 19.600 m² de área construída, o novo Centro de Fabricação contará inicialmente com 180 colaboradores e reúne o que existe de mais avançado em termos de instalações, equipamentos e processos. O Centro de Fabricação traz novos conceitos de produção que proporcionam renovação natural de ar por convecção (bem-estar térmico para os colaboradores), telhado e revestimento lateral com isolamento térmico, toda a iluminação por LED com dimerização (regulagem automática da luminosidade), proporcionando menor custo e maior conforto visual e segurança; instalações planejadas e organizadas em pipe racks e/ou canaletas, proporcionando maior proteção no fluxo de pessoas e transporte de materiais, melhor condição para manutenção elétrica, pneumática, hidráulica e gases; infraestrutura preparada para receber equipamentos com tecnologias da indústria 4.0 (como duas máquinas italianas de última geração que serão instaladas em março – colaboradores foram para a Itália receber treinamento de programação e operação das novas máquinas); toda área de circulação externa (movimentação de caminhões carregados com matéria-prima) em concreto, aumentando a vida útil e praticamente eliminando manutenção do piso.

Segundo Júlio Igansi, gerente de Engenharia de Processo, dentre os principais diferenciais do novo Centro de Fabricação estão a unificação e racionalização de recursos, fluxo contínuo de produção e logístico, gestão visual de todo o processo produtivo. “A fábrica é extremamente segura e atende os princípios LEAN, com foco na eliminação de desperdícios, padrões de eficiência e qualidade ainda mais elevados, para os clientes internos e externos”, destaca Júlio.

No novo centro estão sendo realizadas as operações de corte a laser de tubos, corte com serras automatizadas de tubos, cortes robotizados de tubos. Para isso, a unidade conta com máquinas automatizadas de conformação de tubos, células de soldas robotizadas e células de montagem com o conceito de minifábricas de montagem de componentes e subconjuntos. Toda a operação é regulada pelo departamento logístico de expedição no final do processo e existe um “supermercado” intermediário para regular e estabilizar a produção, além de preparar os kits de componentes para a célula de montagem.

As áreas de fabricação que compõem o centro de fabricações são:

• Célula de corte a laser de tubos;
• Célula de conformadoras de tubos;
• Célula de corte a laser de chapas;
• Célula de corte de puncionadeiras de chapas;
• Célula de corte a plasma de chapas;
• Centro automatizado de dobras de chapas;
• Célula de guilhotinas;
• Célula de prensas com área de ferramentaria com objetivo de manutenção preventiva e corretiva, tendo planejada a realização dopreset;
• Nova linha de tratamento superficial de alumínio e aço;
• Linha de montagem de conjuntos de portas e aberturas laterais de alumínio;
• Célula de fabricação de mecanismos diversos;
• Células de montagem e solda;

De acordo com Lusuir Grochot, diretor de Operações Industriais, o projeto atende a produção iniciada a partir da demanda do cliente (produção puxada), com tempo takt definido, menor estoque de matéria-prima e componentes em processamento, menor movimentação de materiais e pessoas e menor necessidade de transporte. “Tudo para ser o mais eficiente, seguro e produtivo possível”, comenta Lusuir.

Histórico do Projeto Centro de Fabricações

O projeto de desenvolvimento e construção do Centro de Fabricações teve início em novembro de 2017, onde primeiramente foi criada uma equipe multidisciplinar para planejar, projetar e executar o projeto. Nesse processo, 223 colaboradores participaram com sugestões.

Foi criada uma maquete, pelo método 3P, com um micro layout da planta e de seus 305 equipamentos. No dia 28 de fevereiro de 2018, teve início a execução da obra da nova planta, com conclusão da construção no final de dezembro. Foram realizados 11 kaizens em 692 horas dos 75 colaboradores que formaram a equipe dedicada. A realização dos 11 kaizens visou a aplicação no Centro de Fabricação da metodologia dos sete defeitos: tempo de espera; excesso de produção; transporte; processamento desnecessário; defeitos; movimentação e estoque.