A Manserv, líder em serviços de facilities, manutenção e logística, realizou um estudo de melhoria e implantou um novo processo de rotulagem de materiais com o objetivo de aprimorar o controle das atividades e a performance operacional. A implantação resultou em ganhos de 30% de produtividade e na redução de 20% nos custos operacionais.
A rotulagem de materiais importados é uma das atividades mais importantes realizadas em alguns centros de distribuição, principalmente do setor médico. A atividade engloba processos de conferências de recebimentos, etiquetagens de itens e adequações com a legislação brasileira. Por possuir uma importância e alto valor agregado, cada etapa envolve uma grande quantidade de procedimentos e controles de qualidade que visam garantir o cumprimento correto dos processos, mas que podem impactar diretamente na produtividade operacional.
“É fundamental termos uma boa performance operacional e determos o total controle dos processos, para atendermos a todos os requerimentos das agências reguladoras do Brasil e agregar valor aos nossos clientes. Desta forma, este projeto, além de aumentar a produtividade, também priorizou a alta qualidade do processo, garantindo o cumprimento de todos os requisitos exigidos do setor”, explica Marcelo Augusto Felipe, Diretor Presidente da Manserv Logística.
De acordo com o executivo, todo o processo de rotulagem foi revisto e desenvolvido um sistema em fluxo contínuo, desde o recebimento dos materiais no centro de distribuição, até sua armazenagem e disponibilidade para venda.
Antes da melhoria, havia muitos estoques em processo entre as atividades de conferência e etiquetagens, que aconteciam em células isoladas (processo em ilhas) e acarretavam em inúmeras movimentações de materiais pelo layout. Aliado a isto, o mal dimensionamento das etapas produtivas ocasionava em perdas de produtividade e possíveis erros de qualidade. Os excessos de formulários de controle prejudicavam o andamento das atividades e não garantiam a qualidade do processo.
O projeto
O projeto separou o processo em duas etapas. Na primeira delas, foi construído um posto de trabalho em que ocorre toda a preparação de insumos que farão parte do processo produtivo, como etiquetas e impressão de formulários de controles. Já para a segunda etapa, foi construída uma linha de produção e niveladas as atividades dos postos de trabalho de acordo com tempos de ciclo, por tipos de materiais que serão rotulados. Cada posto de trabalho teve suas atividades padronizadas para serem executadas sempre da mesma forma, criando um fluxo nivelado entre as etapas e eliminando assim, os estoques em processo. Também, todo o sistema de controle e formulários foi revisto, em conjunto com o departamento de qualidade do cliente, de forma a não prejudicar o andamento das atividades e garantir a qualidade total do processo.
Por meio da ferramenta Heijunka Box (caixa de nivelamento) foi possível fazer todo o planejamento diário de produção, de acordo com a capacidade operacional e com o forecast, deixando a operação totalmente autônoma, resultando em ganhos de 30% de produtividade.
Finalizada a rotulagem dos materiais, os mesmos seguem para um espaço específico do layout e um cartão Kanban é disparado para a equipe de armazenagem. Desta forma, todo o processo segue em fluxo contínuo até que o material esteja na prateleira e disponível para a venda. Os ganhos deste sistema refletem na redução do Dock to Stock do CD, que passou de 12 dias para 3 dias e, além de elevar o nível de atendimento ao cliente, proporcionou reduções de 20% nos custos operacionais.
