A MAN Latin America (Fone: 0800 019.3333) sabe da importância da logística também na linha de produção e investe em novos conceitos para deixar sua fábrica de caminhões e ônibus Volkswagen e MAN ainda mais eficiente.

No último ano, a montadora desenvolveu três projetos logísticos com foco em ganho de produtividade que geraram redução de 40% no custo do transporte interno, diminuição de 75% do inventário de peças em processo e liberação de 60% do espaço da borda de linha em determinadas áreas.

“A logística vem evoluindo e representa cada vez mais um papel estratégico nas empresas. Onde existe um processo produtivo, sempre vai haver uma oportunidade de melhoria, e esse é o alvo de nosso trabalho. Entendemos que essa cultura garante competitividade e seus benefícios elevam a rentabilidade de todo o negócio, por isso implementamos novos conceitos e mantemos atenção permanente nesse campo”, afirma Adilson Dezoto, vice-presidente de Produção e Logística.

Abastecimento inteligente
Uma das soluções criadas de forma pioneira na indústria utiliza o conceito de abastecimento inteligente das peças da linha de produção. A iniciativa consiste em prateleiras móveis que são levadas do estoque por um rebocador, uma vez ao dia, com as peças necessárias para o uso específico em cada posto de trabalho da linha de montagem. Parece simples, mas esse processo, que hoje já foi implementado em mais da metade da fábrica, liberou 60% do espaço ocupado na borda de linha e diminuiu o inventário em 75%.

“O Smart Feeding nasceu de uma necessidade de nossa planta em deixar a borda de linha mais lean. A iniciativa, que está em implementação numa parceria com a JSL, foi conceituada em um Kaizen de processos, onde se observou que o reabastecimento feito sob demanda, como era anteriormente, gerava com frequência dois extremos: excesso ou falta de peças. A nova metodologia permite fazer uma analogia a um dos slogans mais criativos da marca que identificam a cultura lean: ‘Menos você não quer, mais você não precisa’. Isso nos trouxe, de forma imediata, ganhos de produtividade, além de proporcionar o reconhecimento a excelência e inovação em ser um dos projetos finalistas do conceituado Prêmio Rei”, explica Dezoto.

As prateleiras móveis foram confeccionadas reutilizando as próprias prateleiras fixas que estavam sendo desmontadas, mas, devido ao volume planejado, foram feitas novas aquisições de materiais com o fornecedor Trilogic. Quanto aos rebocadores, utilizou-se os próprios contidos na operação, usando metodologias práticas para o desenvolvimento de novas rotas entre o estoque até o abastecimento da linha, como ganho de produtividade máxima dos rebocadores.

Embora possa parecer, a adoção deste projeto não foi tão simples. O vice-presidente de Produção e Logística lembra que, por se tratar de um plano inovador na indústria automotiva, além dos recursos entre embalagens e estrutura para confecção dos smarts, o maior desafio foi a obtenção de “possíveis” apontamentos em suas auditorias, o que, para a MAN, é um dos pilares de maior relevância em seus processos logísticos, principalmente por entender que as certificações são fundamentais para garantir a qualidade de seus produtos acabados, até os clientes finais.

“Mas, com agilidade e apoio de nossos parceiros do Consórcio Modular e de nosso time de Qualidade focado em auditorias internas, rapidamente os problemas foram contornados com a realização de um novo Kaizen, que certamente agregou ainda mais valor ao projeto”, comenta Dezoto, apontando os principais benefícios alcançados: redução de materiais em processamento e maior estabilidade do ressuprimento, que permitiram resultados como a liberação de 60% do espaço em borda de linha e redução do inventário em processo em 75%.

AGVs
Por outro lado, a montadora também deu início à utilização de veículos guiados de forma autônoma – os AGVs – na fábrica. Esses modelos atendem a mais de 10% das rotas traçadas para transportar peças e dispositivos na linha de montagem. Ao todo, seis AGVs cumprem instruções já programadas em seu sistema, percorrendo trajetos pré-definidos com linhas traçadas no piso. Os principais fatores considerados para a utilização desses veículos foram o ganho de produtividade e o investimento necessário para sua implementação. O ganho de produtividade considerou rotas de maior dimensão, que exigem maior ocupação de recursos. De forma a avaliar os custos de uso em diferentes cenários, foram analisados o desenvolvimento de dois AGVs internamente e a utilização de AGVs disponíveis no mercado nacional.

Segundo Dezoto, o principal desafio foi a adequação do fluxo de equipamentos ao longo das rotas definidas, de forma a minimizar a interferência entre os AGVs e os demais veículos conduzidos por mão de obra especializada. Outro desafio foi a adequação da borda de linha para permitir a entrada do equipamento e do lote transportado.

“Este desafio foi vencido devido à parceria com nosso prestador de serviços logísticos e com as empresas afetadas pelo novo processo dentro do Consórcio Modular. A mudança foi facilitada com a colaboração das áreas de Comunicação, Recursos Humanos e Segurança do Trabalho, possibilitando adaptação mais rápida dos colaboradores ao novo método”, diz o vice-presidente de Produção e Logística.

Ele lembra também, e como já foi dito, que a expertise da MAN Latin America se estendeu à fabricação interna desses veículos: dois deles foram desenvolvidos pelos colaboradores da empresa com recursos internos, gerando uma economia de cerca de 30% em relação à sua aquisição externa. “O objetivo agora é aprimorar esse conhecimento e expandir para toda a nossa operação”, explica Adilson.

Os demais AGVs foram disponibilizados pelo Operador Logístico da MAN, por meio de parceria com empresa nacional especializada neste serviço. “Esperamos com esta sinergia agregar novos conhecimentos além dos já adquiridos por meio do desenvolvimento interno dos AGVs.”

Sobre os benefícios desta solução, Dezoto destaca o aumento da segurança nas rotas, devido à velocidade constante e a sensores de presença. Há, também, as entregas mais estáveis com lotes de tamanho padronizados, que permitiram melhor rebalanceamento dos recursos internos e ganhos de produtividades com a substituição de recursos.

Além da linha de produção
E não é só dentro da linha de produção que a inovação tem seu espaço na MAN Latin America. Outra novidade que entrou em operação e já rende frutos são dois caminhões Constellation 19.330 adaptados especialmente para agilizar o transporte interno de peças do Centro Logístico e do Parque de Fornecedores rumo à linha de montagem.

Os veículos contam com cabine modificada, com uma porta de acesso na parte traseira e quinta roda automatizada que possibilita a troca rápida da carreta, contribuindo para aumentar a eficiência e diminuir o custo deste transporte em até 40%. Com a nova configuração, o motorista passa a ter melhor movimentação dentro da cabine e consegue ter acesso à carreta de forma ágil e prática.

O vice-presidente de Produção e Logística explica que o desenvolvimento deste projeto também foi realizado internamente, primeiramente em parceria com as áreas de Engenharia, Qualidade e Vendas, que disponibilizaram os veículos de testes a serem descontinuados de suas áreas. A seguir, em conjunto com a área de veículos especiais e o parceiro da MAN Latin America que realiza as customizações nos veículos (BMB), foram conceituadas as modificações necessárias, a fim de atender a troca rápida das carretas. Por fim, ocorreram os testes, a implementação e os ajustes nas rotas definidas.

“Os problemas encontrados – como ajustes e alterações nas modificações realizadas no veículo, durante o desenvolvimento do conceito de Engenharia do Produto – foram solucionados com o aprimoramento do conceito do caminhão juntamente com a área de veículos especiais e o parceiro que realiza as modificações nos veículos.”

Ainda de acordo com Dezoto, o principal benefício do novo processo é a eliminação do tempo ocioso em que o veículo e o motorista aguardam a carga e descarga das carretas, que permitiu o rebalanceamento dos recursos, e a redução de 40% dos custos desta movimentação. Além disso, o conceito de troca rápida por meio da elevação automática da quinta roda elimina riscos ergonômicos durante o engate e desengate da carreta.

Expansão do sistema logístico
Em outra frente, a MAN Latin America dá continuidade a suas inovações já desenvolvidas. O sistema por comando de voz para seleção e manuseio das peças que chegam à linha de montagem da fábrica foi ampliado e atende agora a mais áreas, totalizando mais de 15.000 itens por dia neste conceito.

“Escolhemos a Seal como fornecedor da solução Picking by Voice através da análise comparativa dos conceitos Picking by Light e Picking by Voice. O primeiro tem como principais benefícios ganho de produtividade e acuracidade. O segundo trata com maior robustez questões relacionadas à flexibilidade diante da complexidade da cadeia produtiva tailor made e possui um investimento relativamente menor quando comparado ao PbL. Para a MAN Latin America, flexibilidade e investimento foram os fatores mais relevantes para o projeto no momento avaliado e suportaram a decisão pelo conceito PbV”, explica Dezoto.

Ainda segundo ele, houve desafios ao longo do projeto, superados em sua grande maioria através de inovações, criatividade e da sinergia entre os colaboradores MAN e Seal, que formaram um único time determinado a tornar a solução de voz um sucesso. Os principais pontos a destacar quanto aos desafios encontrados foram: adaptação do chão de fábrica; ajustes nos processos afetados pelo novo conceito; upgrade em infraestrutura de rede; e adequação dos sistemas existentes à nova tecnologia.

Além do trabalho de adaptação dos colaboradores, houve cooperação entre as áreas de operações e engenharia que possuem interface com o Bill of Material, para desenvolvimento de novas soluções sistêmicas.

Por fim, o vice-presidente de Produção e Logística relaciona os principais benefícios ao utilizar soluções de voz: mãos e olhos livres para atenção total na atividade a ser realizada; até 35% de ganho em produtividade; tempo de treinamento reduzido; 25% de redução no tempo de separação; 95% de redução nos erros por veículo; extinção das listas impressas de separação; verificação preventiva de falhas estruturais no BoM; e desenvolvimento de sistema de gerenciamento de picking.

Tendências no foco
O trabalho não para. Novos conceitos logísticos estão em investigação para antecipar as evoluções da nova revolução industrial em andamento, a chamada indústria 4.0, que prevê conectividade e autonomia aos processos produtivos.

“É um mundo novo que se abre. Os equipamentos poderão, por exemplo, se comunicar entre si e tomar decisões por conta própria, além de permitir a interação com a atividade humana. O objetivo é atingir maior flexibilidade do processo logístico frente às variações de demanda”, finaliza Dezoto.