A Frasle Mobility – companhia multinacional brasileira especializada em soluções para mobilidade e forte atuação no mercado de reposição automotiva – avança na transformação digital da cadeia de reposição automotiva ao implantar o sistema 4Mobility, modelo de automação logística inédito no aftermarket brasileiro e maior da América Latina.

A solução passa a operar no Centro de Distribuição da companhia em Extrema (MG) e posiciona a empresa como pioneira no segmento ao integrar robótica, inteligência de dados e automação avançada em larga escala, com foco na previsibilidade operacional e na melhoria do nível de serviço. Além disso, o projeto acompanha o crescimento do portfólio e o aumento do fracionamento de pedidos, aspectos característicos do mercado de reposição automotiva, que demanda maior agilidade e precisão nas entregas.

Segundo o diretor-executivo Ride & Comfort, Supply Chain e América Latina da companhia, Marcelo Tonon, o objetivo é simples: garantir a peça certa, no lugar certo e no tempo certo. Isso exige sair das soluções logísticas convencionais e investir em tecnologia. O mercado caminha para aumento do número de itens, maior fracionamento de pedidos, operações mais eficientes e alinhadas às práticas ESG. “Fomos buscar no mundo a melhor solução para responder a essa demanda. Em um cenário em que o mecânico tem vários fornecedores prontos para atendê-lo, quem entrega com mais agilidade é quem conquista e gera experiência para este cliente”.

Sistema automatizado reorganiza armazenagem e separação de pedidos

Na prática, o sistema 4Mobility altera a lógica tradicional de armazenagem e separação. As peças passam a ser organizadas em caixas modulares, armazenadas verticalmente em uma estrutura de alta densidade. Robôs autônomos operam sobre trilhos, localizando e transportando os itens até estações de separação no modelo goods-to-person.

O processo é complementado pela tecnologia picking by light, que orienta os operadores por meio de sinais luminosos, com validação posterior por leitura de código de barras ou QR Code. Ao mesmo tempo, um software gerencia o fluxo em tempo real, priorizando tarefas, calculando rotas e reposicionando itens conforme o giro.

“O operador deixa de percorrer quilômetros dentro do espaço. Agora, é o sistema que leva o produto até ele, de forma rápida, precisa e segura”, afirma Tonon.

Com isso, processos que antes levavam entre quatro e seis horas passam a ser realizados em cerca de 30 minutos, indicando ganho expressivo de eficiência operacional.

Escala operacional e capacidade de processamento

A nova estrutura foi dimensionada para suportar crescimento de demanda sem perda de desempenho. Atualmente, conta com 25 robôs em operação, 35 mil caixas instaladas e capacidade de expansão para até 50 mil bins e 100 robôs. Além disso, 76% das linhas de separação já são automatizadas.

O sistema atinge até 1.000 pickings por hora, enquanto o software pode processar até 1.500 volumes no mesmo período, apoiado por 140 metros de esteiras automatizadas. A operação mantém até dez dias de inventário, contribuindo para maior estabilidade no abastecimento.

Outro ponto relevante está no uso do espaço físico. A tecnologia permite armazenar o mesmo volume ocupando cerca de 30% da área antes necessária em modelos convencionais, liberando espaço para novos fluxos e ampliando a capacidade de distribuição.

De acordo com o gerente de Supply Chain da Frasle Mobility, Alexandro de Abreu Barbosa, “em um modelo manual, um operador separa cerca de 200 linhas por dia em um prédio de 24 mil metros quadrados. Com o sistema automatizado, cada estação pode alcançar aproximadamente 200 linhas por hora, o equivalente a mais de 1.500 linhas por operador em um turno,”.

Impactos na operação e na cadeia de reposição automotiva

A automação logística também impacta diretamente o nível de serviço. O modelo permite maior velocidade na separação de pedidos fracionados, redução de erros operacionais e aumento da disponibilidade de estoque. Dessa forma, a operação passa a atender mais de mil pontos de entrega com maior consistência.

Além disso, a estrutura híbrida — com cerca de 70% da volumetria automatizada e 30% mantida em modelo convencional — garante flexibilidade para diferentes perfis de demanda.

No aspecto operacional, houve redução significativa na movimentação interna. O deslocamento diário caiu de 1.560 quilômetros para 374 quilômetros, o que representa uma diminuição de 76%. Consequentemente, há ganhos em segurança e ergonomia, com atividades concentradas em estações e maior apoio tecnológico.

Os colaboradores passam por processos de capacitação para operar o sistema, incluindo monitoramento de robôs, uso de WMS e protocolos de segurança. O modelo, por sua vez, foi concebido para ser modular e escalável, com possibilidade de replicação em outras unidades da empresa no Brasil e no exterior.

A Frasle Mobility, controlada pela Randoncorp desde 1996, atua globalmente com unidades industriais, centros de distribuição e escritórios comerciais em diversos países, atendendo mais de 125 mercados com um portfólio que supera 43 mil referências em autopeças.